Se possibile, ti chiediamo di fornirci le seguenti informazioni per fornire la nostra offerta:
✔ Disegni 2D con tolleranze dimensionali e/o modelli 3D
✔ Il grado desiderato dei metalli e delle leghe
✔ Proprietà meccaniche
✔ Trattamento termico (se presente)
✔ Aspettative di garanzia della qualità
✔ Requisiti di finitura speciali (se presenti)
✔ Attrezzatura se richiesta o esistente
✔ Data di scadenza della risposta al preventivo
✔ Applicazione delle fusioni desiderate oppureparti di lavorazione
Prima di formulare raccomandazioni per il progetto e fornirti un'offerta, RMC analizza innanzitutto le seguenti informazioni per prendere la nostra decisione e proporre in base alle informazioni della richiesta che ci hai inviato:
• Requisiti degli strumenti: più adatti all'ambito del vostro progetto
• Aspettative di qualità richieste per supportare le vostre specifiche tecniche
• I requisiti di lavorazione vengono esaminati e compresi
• Vengono rivisti i trattamenti termici
• I requisiti di finitura vengono rivisti
• Viene determinata una data di consegna realistica
Per prima cosa seguiremo le vostre istruzioni se viene menzionata la lega richiesta. In caso contrario, lavoriamo con te per determinare esattamente come dovrà funzionare il tuo componente e quindi guidarti verso la migliore lega di cui hai bisogno. Prima di darvi le nostre proposte, sarebbe molto utile se poteste farci conoscere le vostre applicazionigetti personalizzati. Ciascuna lega ha uno scopo diverso in base a problemi diversi come intervallo termico, tempo di esecuzione, requisiti di peso, flessibilità del prodotto finale e così via.
Colataè uno dei metodi più rapidi ed economici per produrre un'ampia gamma di componenti. Tuttavia, per ottenere i massimi vantaggi, ti consigliamo di includere l'analisi dei costi in una fase iniziale della progettazione e dello sviluppo del prodotto. Abbiamo la competenza e l'esperienza per consultarvi durante la fase di progettazione in modo che i nostri ingegneri possano aiutarvi a risolvere i problemi che riguardano le attrezzature e i metodi di produzione, identificando al contempo i vari compromessi che potrebbero incidere sui costi complessivi.
Tempi di consegna con colata in sabbia, la fusione a cera persa e la lavorazione meccanica variano a causa della complessità della parte e della capacità dell'impianto di fusione. Generalmente 4-6 settimane sono tipiche per le attrezzature e le fusioni di campioni e 5-7 settimane per la produzione. Una volta creato un modello, un componente può essere prodotto in sette giorni. Perprocessi di microfusione, gran parte di questo tempo viene dedicato al rivestimento e all'essiccazione dell'impasto ceramico. Mentre per la fusione in sabbia, il tempo è principalmente speso per la realizzazione dello stampo. Gli impianti di microfusione in RMC hanno capacità di asciugatura rapida per consentire agli stampi in ceramica di produrre parti in 24-48 ore. Inoltre, utilizzando sol di silice o vetro solubile come materiale legante, è stato progettatocomponenti in metallo fusopuò essere consegnato solo diversi giorni dopo l'accettazione dei disegni CAD/PDF finali o dei modelli 3D.
Per calcolare le fusioni personalizzate eparti di lavorazioneè un lavoro completo che coinvolge la progettazione del modello, i metalli fusi, la procedura di produzione, i costi di lavorazione, il trattamento superficiale (se presente), il trattamento termico... e così via. Quindi il tempo sarà più lungo rispetto ai prodotti standard. Inoltre, dobbiamo chiarire ogni dettaglio nei disegni. Pertanto ti verranno poste alcune domande per capire chiaramente di cosa hai bisogno. Ma generalmente rispondiamo sempre con un preventivo entro 48 ore se non vengono aggiunti requisiti speciali. In ogni caso, ti terremo in contatto con te riguardo al nostro processo e in caso di nuove domande tecniche sollevate dal nostro dipartimento di ingegneria.
Questi due processi di fusione differiscono nei materiali di stampaggio utilizzati per realizzare i modelli. La microfusione utilizza la cera per produrre le repliche in cera (per questo è anche chiamatafusione a cera persa) che abbiano le stesse dimensioni e dimensioni dei getti desiderati. Quindi le repliche in cera verranno rivestite con sabbia e materiali leganti (solitamente sol di silice o vetro solubile) per costruire un guscio resistente per la colata del metallo fuso. Mentre, ilfusione in forma di sabbiasolitamente adotta la sabbia verde o la sabbia asciutta per realizzare una cavità cava, che ha le stesse dimensioni delle parti di fusione desiderate. Sia per i processi di fusione in sabbia che per quelli di fusione a cera persa, la sabbia e la cera potrebbero essere riutilizzate. I getti di investimento di solito hanno una precisione superficiale, geometrica e dimensionale molto migliore rispetto ai getti in sabbia.
Sia la fusione in sabbia che quella in conchiglia utilizzano la sabbia per creare la cavità cava per la colata. La differenza è che la fusione in sabbia utilizza sabbia verde o sabbia secca (la fusione a schiuma persa e la fusione sotto vuoto utilizzano la sabbia asciutta per creare lo stampo), mentre lafusione in conchigliautilizza la sabbia resinata per realizzare i sistemi di stampaggio. La sabbia rivestita non poteva essere riutilizzata. Tuttavia, ilfusioni in conchigliahanno una qualità molto migliore di quella dicolate in sabbia.
Come processo di fusione in sabbia secca, fusione a schiuma persae la fusione sotto vuoto hanno molti punti in comune nella realizzazione dei sistemi di stampaggio. La differenza è che i modelli in schiuma vengono utilizzati e assemblati per realizzare la complessa struttura dei sistemi di stampaggio. I modelli in schiuma potrebbero essere realizzati separatamente da parti semplici e quindi assemblati nelle strutture desiderate e complesse. ILcolata sotto vuotoutilizza la pressione negativa e il film sigillato per realizzare sistemi di stampaggio resistenti. Entrambi questi processi di colata sono ampiamente utilizzati soprattutto per getti di grandi dimensioni e con pareti spesse.
In generale, è necessario effettuare un deposito prima di sviluppare i modelli e le attrezzature perché dobbiamo acquistare i materiali. Ma dipende da cosa abbiamo discusso. Siamo aperti a parlare con voi riguardo ai termini definitivi.
Sì, possiamo sviluppare modelli e attrezzature secondo i vostri disegni e progetti. Possiamo anche fornire le nostre proposte ingegneristiche per ridurre i costi e renderle realizzabili per ridurre i possibili difetti di fusione. Se disponi di modelli o attrezzature attuali, per noi sarebbe ok vedere se possono essere utilizzati nella nostra fabbrica.
Sì, il certificato 3.1 potrebbe esserti fornito se lo richiedi. In realtà, che i nostri clienti lo richiedano o meno, forniamo sempre i rapporti sui materiali, inclusa la composizione chimica, le proprietà meccaniche e altre prestazioni.
Sì, i rapporti sul trattamento termico potrebbero esserti forniti con la curva della temperatura. Il nostro trattamento termico potrebbe essere coperto da ricottura, rinvenimento + tempra, soluzione, carburazione, nitrurazione... ecc.
Grazie alle nostre capacità interne e ai nostri partner esterni, possiamo procedere a diversi trattamenti superficiali. I trattamenti disponibili includono: lucidatura, zincatura, cromatura, geomet, anodizzazione, verniciatura... ecc.