Girante microfusa in acciaio inox AISI 316 (CF8M).Fonderia di acciaio cinesecon i servizi di lavorazione CNC vengono forniti prezzi competitivi.
CF8M è un acciaio inossidabile austenitico fuso coperto dagli standard ASTM A351, ASTM A743 e ASTM A744. CF8M uguale a SS 316/F 316 e standard cinese 0Cr17Ni12Mo2. CF8M è una modifica del cuscinetto in molibdeno della lega CF8 ed è l'equivalente fuso dell'acciaio inossidabile AISI 316 lavorato. CF8M è definito in ASMT A351, ASMT A743 e ASTM A744, che è solo a scopo di fusione. SS 316 è definito in ASTM A240 e ASTM A276, è per piastre, fogli, nastri o barre di acciaio inossidabile. Un altro grado è denominato F316, che deriva da ASTM A182 solo per le parti forgiate. TP316 sarà trovato in ATSTM A376 solo per tubi. Le principali applicazioni della copertura in acciaio inossidabile fuso CF8M: giranti, eliche, corpi pompa, corpi valvola e piastre presse.
La fusione a cera persa è un metodo di fusione di precisione che produce dettagli complessi di forma quasi netta utilizzando la replica di modelli in cera.Colata di investimentoo la cera persa è un processo di formatura dei metalli che in genere utilizza un modello in cera circondato da un guscio di ceramica per realizzare uno stampo in ceramica. Quando il guscio si asciuga, la cera si scioglie lasciando solo lo stampo. Quindi il componente di fusione viene formato versando il metallo fuso nello stampo ceramico.
A seconda dei diversi leganti per la costruzione di conchiglie, la fusione a cera persa può essere suddivisa in fusione a cera persa con legante di sol di silice, fusione a cera persa con legante per vetro solubile e fusione a cera persa con le loro miscele come materiali leganti. Il sol di silice è un tipico legante a base acqua con una struttura colloidale di acido silicico. È una soluzione colloidale polimerica in cui le particelle di silice altamente disperse sono solubili in acqua. Le particelle colloidali sono sferiche e hanno un diametro di 6-100 nm. Il processo di fusione a cera persa per realizzare il guscio è il processo di gelificazione. Ci sono molti fattori che influenzano la gelificazione, principalmente elettrolita, pH, concentrazione di sol e temperatura. Esistono molti tipi di sol di silice commerciali e il più utilizzato è il sol di silice alcalino con un contenuto di silice del 30%. Per superare gli inconvenienti del lungo ciclo di produzione del guscio del sol di silice, negli ultimi anni è stato sviluppato un sol di silice ad asciugatura rapida. Il processo di produzione del guscio di sol di silice è relativamente semplice. Ogni processo ha tre processi: rivestimento, levigatura e asciugatura. Ogni lavorazione viene ripetuta più volte per ottenere un guscio multistrato dello spessore richiesto.
Nel processo di produzione del guscio del sol di silice, l'essiccazione è il processo più critico. Attraverso l'essiccazione, l'acqua viene volatilizzata, il sol di silice gelifica e le particelle refrattarie vengono saldamente legate insieme, ottenendo così un guscio ad alta resistenza. Questa è una buona preparazione per il casting successivo.
La fusione ottenuta dal processo di produzione del guscio di sol di silice presenta una bassa rugosità superficiale, un'elevata precisione dimensionale e un lungo ciclo di produzione del guscio. Questo processo è ampiamente utilizzato nella fusione di leghe resistenti al calore ad alta temperatura, acciai resistenti al calore, acciai inossidabili, acciai al carbonio, bassolegati, leghe di alluminio e leghe di rame.
Il processo di fusione a cera persa di precisione con sol di silice è adatto per la produzione ripetibile dicomponenti di fusione a forma di reteda una varietà di metalli diversi e leghe ad alte prestazioni. Sebbene generalmente utilizzato per piccole fusioni, questo processo è stato utilizzato per produrre telai completi di porte di aerei, con getti di acciaio fino a 500 kg e getti di alluminio fino a 50 kg. Rispetto ad altri processi di fusione come la pressofusione ocolata in sabbia, può essere un processo costoso. Tuttavia, i componenti che possono essere prodotti utilizzando la fusione a cera persa possono incorporare contorni complessi e, nella maggior parte dei casi, i componenti vengono fusi vicino alla forma netta, quindi richiedono poca o nessuna rilavorazione una volta fusi.
▶ Materiali ferrosi e non ferrosi per microfusione:
•Ferro grigio: HT150, HT200, HT250, HT300, HT350; GJL-100, GJL-150, GJL-200, GJL-250, GJL-300, GJL-350; GG10~GG40.
•Ferro duttile o ferro nodulare: GGG40, GGG50, GGG60, GGG70, GGG80; GJS-400-18, GJS-40-15, GJS-450-10, GJS-500-7, GJS-600-3, GJS-700-2, GJS-800-2; QT400-18, QT450-10, QT500-7, QT600-3, QT700-2, QT800-2;
•Acciaio al carbonio: AISI 1020 - AISI 1060, C30, C40, C45.
•Leghe di acciaio: ZG20SiMn, ZG30SiMn, ZG30CrMo, ZG35CrMo, ZG35SiMn, ZG35CrMnSi, ZG40Mn, ZG40Cr, ZG42Cr, ZG42CrMo...etc su richiesta.
•Acciaio inossidabile: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L, 1.4401, 1.4301, 1.4305, 1.4307, 1.4404, 1.4571 e altri tipi di acciaio inossidabile.
•Ottone, Rame Rosso, Bronzo o altre leghe metalliche a base di Rame: ZCuZn39Pb3, ZCuZn39Pb2, ZCuZn38Mn2Pb2, ZCuZn40Pb2, ZCuZn16Si4
• Altri materiali secondo i vostri requisiti specifici o secondo gli standard ASTM, SAE, AISI, ACI, DIN, EN, ISO e GB
▶ Capacità di Fonderia di colata di investimento
• Formato massimo: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Intervallo di peso: 0,5 kg - 100 kg
• Capacità annua: 2.000 tonnellate
• Materiali leganti per la costruzione di shell: Sol di silice, Water Glass e loro miscele.
• Tolleranze: A Richiesta.
▶ Procedura di produzione principale
• Progettazione di modelli e attrezzature → Realizzazione di stampi in metallo → Iniezione di cera → Assemblaggio di liquami → Costruzione di involucri → Deceratura → Analisi della composizione chimica → Fusione e colata → Pulizia, macinazione e granigliatura → Post-elaborazione o imballaggio per la spedizione
▶ Ispezione delle fusioni a cera persa
• Analisi quantitativa spettrografica e manuale
• Analisi metallografiche
• Controllo della durezza Brinell, Rockwell e Vickers
• Analisi delle proprietà meccaniche
• Test di impatto a temperatura normale e bassa
• Ispezione della pulizia
• Ispezione UT, MT e RT
▶ Processo post-fusione
• Sbavatura e pulizia
• Granigliatura/Pallinatura
• Trattamenti termici: Normalizzazione, Tempra, Rinvenimento, Carburazione, Nitrurazione
• Trattamenti superficiali: Passivazione, Anodizzazione, Galvanotecnica, Zincatura a caldo, Zincatura, Nichelatura, Lucidatura, Elettrolucidatura, Verniciatura, GeoMet, Zintec.
•Lavorazione: Tornitura, Fresatura, Tornitura, Foratura, Levigatura, Rettifica.
▶ Vantaggi dei componenti per microfusione:
• Finitura superficiale eccellente e liscia
• Tolleranze dimensionali strette.
• Forme complesse e intricate con flessibilità di progettazione
• Capacità di colare pareti sottili quindi un componente di fusione più leggero
• Ampia scelta di metalli fusi e leghe (ferrosi e non ferrosi)
• Lo sformo non è richiesto nella progettazione degli stampi.
• Ridurre la necessità di lavorazioni secondarie.
• Basso spreco di materiale.
▶ Perché scegliere RMC per parti personalizzate di fusione a cera persa?
• Soluzione completa da un unico fornitore che spazia dalla progettazione di modelli personalizzati alle fusioni finite e al processo secondario, compresa la lavorazione CNC, il trattamento termico e il trattamento superficiale.
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• Tempi brevi per il prototipo, la fusione di prova e ogni possibile miglioramento tecnico.
• Materiali legati: Silica Col, Water Glass e loro miscele.
• Flessibilità produttiva da piccoli ordini a ordini di massa.
• Forti capacità di produzione in outsourcing.
