Girante per microfusione in acciaio inox AISI 316 (CF8M) daFonderia di acciaio cinesecon servizi di lavorazione CNC sono forniti a prezzi competitivi.
CF8M è un acciaio inossidabile austenitico fuso coperto dagli standard ASTM A351, ASTM A743 e ASTM A744.CF8M uguale a SS 316/F 316 e Standard Cinese 0Cr17Ni12Mo2.CF8M è una modifica del cuscinetto in molibdeno della lega CF8 ed è l'equivalente fuso dell'acciaio inossidabile AISI 316 lavorato.CF8M è definito in ASMT A351, ASMT A743 e ASTM A744, che è solo a scopo di colata.SS 316 è definito in ASTM A240 e ASTM A276, è per lamiere, lamiere, nastri o barre di acciaio inossidabile.Un altro grado è denominato F316, che proviene da ASTM A182 solo per parti forgiate.TP316 si trova in ATSTM A376 solo per tubo.Le principali applicazioni del coperchio in acciaio inox fuso CF8M: giranti, eliche, corpi pompa, corpi valvola e piastre presse.
La microfusione (a cera persa) è un metodo di fusione di precisione che produce dettagli complessi di forma quasi netta utilizzando la replica di modelli in cera.Colata a cera persao cera persa è un processo di formatura del metallo che utilizza tipicamente un modello in cera circondato da un guscio di ceramica per creare uno stampo in ceramica.Quando il guscio si asciuga, la cera si scioglie, lasciando solo lo stampo.Quindi il componente di colata viene formato versando metallo fuso nello stampo ceramico.
Secondo i diversi leganti per la costruzione di coperture, la microfusione potrebbe essere suddivisa in microfusione di legante di sol di silice, microfusione di legante di vetro ad acqua e la microfusione con le loro miscele come materiali leganti.Il sol di silice è un tipico legante a base d'acqua con una struttura colloidale di acido silicico.È una soluzione colloidale polimerica in cui particelle di silice altamente disperse sono solubili in acqua.Le particelle colloidali sono sferiche e hanno un diametro di 6-100 nm.Il processo di microfusione per realizzare il guscio è il processo di gelificazione.Ci sono molti fattori che influenzano la gelificazione, principalmente elettrolita, pH, concentrazione di sol e temperatura.Esistono molti tipi di sol di silice commerciali e il più utilizzato è il sol di silice alcalino con un contenuto di silice del 30%.Al fine di ovviare alle carenze del lungo ciclo di fabbricazione del guscio di sol di silice, negli ultimi anni è stato sviluppato un sol di silice a rapida essiccazione.Il processo di produzione del guscio di sol di silice è relativamente semplice.Ogni processo ha tre processi: rivestimento, levigatura e asciugatura.Ogni processo viene ripetuto più volte per ottenere un guscio multistrato dello spessore richiesto.
Nel processo di produzione del guscio di sol di silice, l'essiccazione è il processo più critico.Attraverso l'essiccazione, l'acqua viene volatilizzata, il sol di silice gelifica e le particelle refrattarie sono saldamente legate tra loro, ottenendo così un guscio ad alta resistenza.Questa è una buona preparazione per la successiva colata.
La colata ottenuta dal processo di fabbricazione del guscio di sol di silice ha una bassa rugosità superficiale, un'elevata precisione dimensionale e un lungo ciclo di fabbricazione del guscio.Questo processo è ampiamente utilizzato nella fusione di leghe resistenti al calore ad alta temperatura, acciai resistenti al calore, acciai inossidabili, acciai al carbonio, leghe basse, leghe di alluminio e leghe di rame.
Il processo di microfusione a cera persa di precisione con sol di silice è adatto per la produzione ripetibile dicomponenti di colata a forma di reteda una varietà di metalli diversi e leghe ad alte prestazioni.Sebbene generalmente utilizzato per piccole fusioni, questo processo è stato utilizzato per produrre telai completi per porte di aeromobili, con getti in acciaio fino a 500 kg e getti in alluminio fino a 50 kg.Rispetto ad altri processi di colata come la pressofusione ocolata in sabbia, può essere un processo costoso.Tuttavia, i componenti che possono essere prodotti utilizzando la microfusione possono incorporare contorni intricati e nella maggior parte dei casi i componenti sono fusi vicino alla forma netta, quindi richiedono poca o nessuna rilavorazione una volta fusi.
▶ Materiali ferrosi e non ferrosi per microfusione:
•Ferro grigio: HT150, HT200, HT250, HT300, HT350;GJL-100, GJL-150, GJL-200, GJL-250, GJL-300, GJL-350;GG10~GG40.
•Ferro duttile o ferro nodulare: GGG40, GGG50, GGG60, GGG70, GGG80;GJS-400-18, GJS-40-15, GJS-450-10, GJS-500-7, GJS-600-3, GJS-700-2, GJS-800-2;QT400-18, QT450-10, QT500-7, QT600-3, QT700-2, QT800-2;
•Acciaio al carbonio: AISI 1020 - AISI 1060, C30, C40, C45.
•Leghe di acciaio: ZG20SiMn, ZG30SiMn, ZG30CrMo, ZG35CrMo, ZG35SiMn, ZG35CrMnSi, ZG40Mn, ZG40Cr, ZG42Cr, ZG42CrMo... ecc. su richiesta.
•Acciaio inossidabile: AISI 304, AISI 304L, AISI 316, AISI 316L, 1.4401, 1.4301, 1.4305, 1.4307, 1.4404, 1.4571 e altri tipi di acciaio inossidabile.
•Ottone, rame rosso, bronzo o altre leghe a base di rame: ZCuZn39Pb3, ZCuZn39Pb2, ZCuZn38Mn2Pb2, ZCuZn40Pb2, ZCuZn16Si4
• Altri materiali secondo i vostri requisiti unici o secondo gli standard ASTM, SAE, AISI, ACI, DIN, EN, ISO e GB
▶ Capacità di Fonderia di microfusione
• Dimensioni massime: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Intervallo di peso: 0,5 kg - 100 kg
• Capacità annua: 2.000 tonnellate
• Materiali leganti per la costruzione di coperture: sol di silice, vetro d'acqua e loro miscele.
• Tolleranze: Su Richiesta.
▶ Procedura di produzione principale
• Progettazione di modelli e utensili → Realizzazione di stampi in metallo → Iniezione di cera → Assemblaggio di fanghi → Costruzione di conchiglie → Deceratura → Analisi della composizione chimica → Fusione e colata → Pulizia, molatura e granigliatura → Post lavorazione o imballaggio per la spedizione
▶ Ispezione di fusioni a cera persa
• Analisi spettrografica e quantitativa manuale
• Analisi metallografica
• Ispezione della durezza Brinell, Rockwell e Vickers
• Analisi delle proprietà meccaniche
• Prove d'urto a bassa e normale temperatura
• Ispezione di pulizia
• Ispezione UT, MT e RT
▶ Processo post-casting
• Sbavatura e pulizia
• Granigliatura/Sabbiatura
• Trattamento termico: normalizzazione, tempra, rinvenimento, carburazione, nitrurazione
• Trattamenti Superficiali: Passivazione, Anodizzazione, Galvanotecnica, Zincatura a caldo, Zincatura, Nichelatura, Lucidatura, Elettrolucidatura, Verniciatura, GeoMet, Zintec.
•Lavorazione: Tornitura, Fresatura, Tornitura, Foratura, Levigatura, Rettifica.
▶ Vantaggi dei componenti di microfusione:
• Finitura superficiale eccellente e liscia
• Tolleranze dimensionali ristrette.
• Forme complesse e intricate con flessibilità di progettazione
• Capacità di colare pareti sottili, quindi un componente di colata più leggero
• Ampia scelta di metalli fusi e leghe (ferrosi e non ferrosi)
• La bozza non è richiesta nella progettazione degli stampi.
• Ridurre la necessità di lavorazioni secondarie.
• Basso spreco di materiale.
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