La microfusione consiste nel rivestire più strati di rivestimenti refrattari sulla superficie dello stampo in cera.Dopo che è stato indurito ed asciugato, lo stampo in cera viene fuso mediante riscaldamento per ottenere un guscio con una cavità corrispondente alla forma dello stampo in cera.Dopo la cottura, viene versato in Un metodo per ottenere fusioni, quindi viene anche chiamato fusione a cera persa.Con il continuo miglioramento della tecnologia di produzione, continuano ad apparire nuovi processi di stampaggio della cera e la varietà di materiali disponibili per lo stampaggio è in aumento.Ora il metodo di rimozione della muffa non si limita più alla fusione e i materiali di stampaggio non si limitano ai materiali in cera.Possono essere utilizzati anche stampi in plastica.Poiché i getti ottenuti con questo metodo hanno una maggiore precisione dimensionale e valori di rugosità superficiale inferiori, viene anche chiamato colata di precisione.
La caratteristica di base dimicrofusioneè che per realizzare il guscio viene utilizzato uno stampo usa e getta fusibile.Poiché non è necessario disegnare lo stampo, il guscio è integrale senza una superficie di separazione e il guscio è realizzato con materiali refrattari con eccellenti prestazioni alle alte temperature.La microfusione può produrre getti di forma complessa, con uno spessore minimo della parete di 0,3 mm e un diametro minimo del foro di colata di 0,5 mm.A volte in produzione, alcune parti composte da più parti possono essere combinate in un tutto modificando la struttura e formate direttamente mediante microfusione.Ciò può far risparmiare ore di lavorazione e consumo di materiale metallico e rendere la struttura delparti di colatapiù ragionevole.
Il peso dei getti prodotti dalla microfusione varia generalmente da decine di grammi a diversi chilogrammi, o anche decine di chilogrammi.Getti troppo pesanti non sono adatti per la microfusione a causa della limitazione delle prestazioni del materiale di formatura e della difficoltà nella realizzazione del guscio.
Getti prodotti mediante microfusionenon sono limitati dai tipi di leghe, soprattutto per le leghe difficili da tagliare o forgiare, che possono mostrare la sua superiorità.Tuttavia, la produzione di microfusione presenta anche alcune carenze, dovute principalmente all'elevato numero di processi, ai lunghi cicli produttivi, ai complessi processi tecnologici e a molti fattori che incidono sulla qualità dei getti, che devono essere rigorosamente controllati per stabilizzare la produzione.
Rispetto ad altri metodi di colata, la caratteristica notevole della microfusione è l'uso di stampi fusibili per realizzare il guscio.Viene consumato uno stampo di rivestimento ogni volta che viene prodotto un guscio.Il presupposto necessario per ottenere getti di alta qualità con elevata precisione dimensionale e bassi valori di rugosità superficiale è uno stampo per rivestimento con elevata precisione dimensionale e bassi valori di rugosità superficiale.Pertanto, le prestazioni del materiale di stampaggio (denominato materiale dello stampo), la qualità dello stampaggio (il modello utilizzato per pressare il rivestimento) e il processo di stampaggio influenzeranno direttamente la qualità del getto di rivestimento.
Gli stampi per microfusione sono attualmente generalmente utilizzati in un guscio realizzato con materiali refrattari multistrato.Dopo che il modulo è stato immerso e rivestito con rivestimento refrattario, spruzzare il materiale refrattario granulare, quindi asciugare e indurire e ripetere questo processo molte volte finché lo strato di materiale refrattario non raggiunge lo spessore richiesto.In questo modo si forma sul modulo un guscio multistrato, che viene solitamente parcheggiato per un periodo di tempo per asciugarsi e indurire completamente, e poi sformato per ottenere un guscio multistrato.Alcuni gusci multistrato devono essere riempiti di sabbia e altri no.Dopo la tostatura, possono essere versati direttamente, che è chiamato guscio ad alta resistenza.
La qualità del guscio è direttamente correlata alla qualità del getto.In base alle condizioni di lavoro della calotta, i requisiti prestazionali della calotta includono principalmente:
1) Ha un'elevata resistenza alla temperatura normale, un'adeguata resistenza alle alte temperature e una bassa resistenza residua.
2) Ha una buona permeabilità all'aria (in particolare permeabilità all'aria ad alta temperatura) e conducibilità termica.
3) Il coefficiente di dilatazione lineare è piccolo, l'espansione termica è bassa e l'espansione è uniforme.
4) Eccellente resistenza al freddo e al caldo rapidi e stabilità termochimica.
Queste proprietà del guscio sono strettamente correlate ai materiali utilizzati nella fabbricazione del guscio e al processo di fabbricazione del guscio.I materiali del guscio includono materiali refrattari, leganti, solventi, indurenti, tensioattivi, ecc. Tra questi, il materiale refrattario e il legante formano direttamente il guscio, che è il materiale principale del guscio.I materiali refrattari utilizzati nella microfusione sono principalmente sabbia silicea, corindone e refrattari di alluminosilicato (come argilla refrattaria e alluminio banadio, ecc.).Inoltre, a volte vengono utilizzate sabbia di zircone e sabbia di magnesia.
Il materiale refrattario in polvere e il legante vengono preparati nel rivestimento refrattario e il materiale refrattario granulare viene spruzzato sul rivestimento refrattario quando viene realizzato il guscio.I leganti utilizzati nei rivestimenti refrattari includono principalmente idrolizzato di silicato di etile, vetro d'acqua e sol di silice.La vernice preparata con silicato di etile ha buone proprietà di rivestimento, elevata resistenza al guscio, piccola deformazione termica, elevata precisione dimensionale dei getti ottenuti e buona qualità superficiale.Viene utilizzato principalmente per produrre importanti getti in acciaio legato e altri getti con elevati requisiti di qualità superficiale.Il contenuto di SiO2 del silicato di etile prodotto in Cina è generalmente dal 30% al 34% (frazione di massa), quindi è chiamato silicato di etile 32 (32 rappresenta la frazione di massa media di SiO2 nel silicato di etile).Il silicato di etile può svolgere un ruolo legante solo dopo l'idrolisi.
Il guscio di rivestimento preparato con vetro ad acqua è facile da deformare e rompere.Rispetto al silicato di etile, i getti prodotti hanno una bassa precisione dimensionale e un'elevata rugosità superficiale.Il legante per vetro ad acqua è adatto per la produzione di piccoli getti di acciaio ordinario egetti di leghe non ferrose.Il vetro ad acqua per la colata a cera persa ha solitamente un modulo di 3,0~3,4 e una densità di 1,27~1,34 g/cm3.
Il legante del sol di silice è una soluzione acquosa di acido silicico, noto anche come sol di silice.Il suo prezzo è 1/3~1/2 inferiore a quello del silicato di etile.La qualità dei getti prodotti utilizzando il sol di silice come legante è superiore a quella del vetro ad acqua.L'agente legante è stato notevolmente migliorato.Il sol di silice ha una buona stabilità e può essere conservato a lungo.Non richiede indurenti speciali per la produzione di conchiglie.La resistenza alle alte temperature del guscio è migliore di quella dei gusci di silicato di etile, ma il sol di silice ha una scarsa bagnabilità del rivestimento e impiega più tempo per indurire.I principali processi di fabbricazione delle coperture includono lo sgrassaggio, il rivestimento e la levigatura dei moduli, l'essiccazione e l'indurimento, la sformatura e la tostatura.
Tempo di pubblicazione: 11-feb-2021