Prodotto di fusione in sabbia in acciaio inossidabile

La fusione in sabbia utilizza sabbia verde (sabbia umida) o sabbia asciutta per formare i sistemi di stampaggio. ILcolata in sabbia verdeè il processo di fusione più antico utilizzato nella storia. Quando si realizza lo stampo, è necessario produrre modelli in legno o metallo per formare la cavità cava. Il metallo fuso viene quindi versato nella cavità per formare i getti dopo il raffreddamento e la solidificazione. La fusione in sabbia è meno costosa rispetto ad altri processi di fusione sia per lo sviluppo dello stampo che per la parte di fusione dell'unità. Per colata in terra si intende sempre la colata in terra verde (se non specificata). Tuttavia, al giorno d'oggi, anche gli altri processi di fusione utilizzano la sabbia per realizzare lo stampo. Hanno i loro nomi, come ad esempiofusione in conchiglia, colata in sabbia rivestita in resina furanica (senza cottura al forno),fusione a schiuma persae colata sotto vuoto.

Abbiamo diversi tipi di casting tra cui scegliere. Parte del processo facoltativo per il tuo progetto sarà la selezione del processo di casting che meglio soddisferà le tue esigenze. La forma più popolare è la fusione in sabbia che prevede la realizzazione di una replica di un pezzo finito (o modello) che viene compresso con sabbia e additivi leganti per modellare la fusione finale. Il modello viene rimosso dopo la formazione dello stampo o dell'impronta e il metallo viene introdotto attraverso un sistema di canali per riempire la cavità. La sabbia e il metallo vengono separati e la fusione pulita e rifinita per la spedizione al cliente.

Colata in sabbia VS Colata in conchiglia:
Sia la fusione in sabbia che quella in conchiglia utilizzano la sabbia per creare la cavità cava per la colata. La differenza è che la fusione in sabbia utilizza sabbia verde o sabbia secca (la fusione a schiuma persa e la fusione sotto vuoto utilizzano la sabbia secca per creare lo stampo), mentre la fusione in conchiglia utilizza la sabbia rivestita in resina per realizzare i sistemi di stampaggio. La sabbia rivestita non poteva essere riutilizzata. Tuttavia, i getti in conchiglia hanno una qualità molto migliore di quella dicolate in sabbia.

Colata in sabbia VS Colata a cera persa:
Questi due processi di fusione differiscono nei materiali di stampaggio utilizzati per realizzare i modelli.Colata di investimentoutilizza la cera per produrre delle repliche in cera (per questo viene chiamata anche fusione a cera persa) che hanno le stesse dimensioni e dimensioni delle fusioni desiderate. Quindi le repliche in cera verranno rivestite con sabbia e materiali leganti (solitamente sol di silice o vetro solubile) per costruire un guscio resistente per la colata del metallo fuso. Mentre, la fusione in sabbia di solito utilizza sabbia verde o sabbia asciutta per creare una cavità cava, che ha le stesse dimensioni delle parti di fusione desiderate. Sia per i processi di fusione in sabbia che per quelli di fusione a cera persa, la sabbia e la cera potrebbero essere riutilizzate. I getti di investimento di solito hanno una precisione superficiale, geometrica e dimensionale molto migliore rispetto ai getti in sabbia.

Le tolleranze di fusione sono suddivise in Tolleranze Dimensionali di Fusione (DCT) e Tolleranze Geometriche di Fusione (GCT). La nostra fonderia vorrebbe parlare con te se hai richieste speciali sulle tolleranze richieste. Di seguito sono riportati i gradi di tolleranza generali che potremmo raggiungere con la nostra fusione in sabbia verde, fusione in conchiglia e fusione in sabbia di resina furanica senza cottura:
✔ Grado DCT mediante fusione in sabbia verde: CTG10 ~ CTG13
✔ Grado DCT tramite fusione in conchiglia o fusione in sabbia di resina furanica: CTG8 ~ CTG12
✔ Grado GCT mediante fusione in sabbia verde: CTG6 ~ CTG8
✔ Grado GCT mediante fusione in conchiglia o fusione in sabbia di resina furanica: CTG4 ~ CTG7

Vantaggi del processo di fusione in sabbia
1- Basso costo grazie ai materiali per stampi economici e riciclabili e alle semplici attrezzature di produzione.
2- Ampia gamma di pesi unitari da 0,10 kg a 500 kg o anche maggiori.
3- Varia struttura dal tipo semplice al tipo complesso.
4- Adatto a esigenze di produzione di varie quantità.