Come tutti sappiamo, la microfusione produce ilgetticon precisione, accuratezza e buona finitura. Tuttavia, durante il processo di produzione dicolata di investimento, ci sono molti possibili difetti comuni di fusione. Sulla base della nostra esperienza ingegneristica e di attrezzature avanzate, possiamo trovare un modo per prevenire tali problemi analizzando le cause. Di seguito presentiamo diversi difetti comuni di fusione, le relative cause e metodi di prevenzione. Spero che questo articolo sia utile ai nostri clienti per comprendere i problemi e ai nostri colleghi, questa analisi potrebbe aiutare a prevenire possibili difetti di fusione.
Sottogetto e barriera al freddo
1. Descrizione del problema:
Il sottogetto spesso è privo di carne localmente nella parete sottile del getto o lontano dal canale interno e il suo bordo è a forma di arco. La partizione fredda è che due fili di metallo fuso non sono completamente fusi e ci sono giunzioni evidenti.
2. Causa:
1) Bassa temperatura di colata del metallo fuso e temperatura dello stampo
2) La velocità di versamento è lenta o l'impostazione del canale non è ragionevole, il flusso del metallo è troppo lungo
3) Lo spessore della parete del pezzo fuso è troppo sottile e il flusso del metallo fuso è scarso
4) Tagliare durante la colata
3. Misure preventive:
1) Aumentare la temperatura di colata del metallo fuso e la temperatura dello stampo
2) Aumentare la velocità di colata o aumentare il numero o l'area del canale interno per ridurre il flusso di metallo fuso
3) Aumentare la prevalenza della colonna montante di colata per evitare interruzioni durante la colata
Restringimento
1. Descrizione del problema:
Può essere trovato solo mediante ispezione a raggi X. Il ritiro superficiale può essere rilevato mediante ispezione mediante fluorescenza o colorazione. Nei casi più gravi, può essere trovato dopo aver soffiato la sabbia.
2. Causa:
1) La struttura di fusione non è ragionevole e i punti caldi sono troppi o troppo grandi
2) La capacità termica della colonna montante di colata è piccola, il che non riesce a formare una solidificazione sequenziale, oppure la prevalenza di pressione è piccola, il che riduce la capacità di alimentazione
3) La temperatura dello stampo è bassa, la velocità di raffreddamento è elevata e il canale di alimentazione è bloccato
3. Misure preventive:
1) Migliora la struttura del pezzo fuso e riduce i punti caldi
2) Impostare ragionevolmente la colonna montante o aggiungere una nervatura di alimentazione che può essere rimossa mediante metodi di lavorazione, aumentare la prevalenza, in modo che ilgetti di investimentopuò essere solidificato in sequenza sotto l'azione di una certa prevalenza
3) Aumentare opportunamente la temperatura di colata e la temperatura dello stampo per rallentare la velocità di raffreddamento
Crepa calda
1. Descrizione del problema:
Si producono crepe intergranulari irregolari sulla superficie o all'interno e la superficie si ossida. Può essere visto dopo un'accurata pulizia con sabbia e si può trovare solo una lavorazione lieve o un'ispezione di penetrazione.
2. Cause:
1) È correlato alla composizione della lega, il contenuto di carbonio e silicio è elevato, l'intervallo di temperature della fase liquida-solida è ampio e il cracking a caldo è facile
2) Bassa temperatura dello stampo, scarsa rigenerabilità e velocità di raffreddamento rapida
3) Lo spessore del getto varia notevolmente e il raccordo di transizione è troppo piccolo
3. Misure preventive:
1) Per le leghe o gli acciai soggetti a cricche a caldo, il loro contenuto di carbonio e silicio dovrebbe essere controllato il più possibile entro i limiti medi e inferiori
2) Aumentare la temperatura dello stampo durante la colata, rallentare la velocità di raffreddamento della fusione o ridurre la resistenza del guscio dello stampo
3) Aggiungere nervature di processo antifessurazione in corrispondenza dei giunti dello spessore delle fusioni, oppure aumentare i raccordi di transizione
Crepa Fredda
Nome e Caratteristiche:
Sono presenti continue crepe penetranti sulla fusione. Sulla frattura appare una superficie lucida o leggermente ossidata.
Cause
1. Durante il processo di raffreddamento del getto, il ritiro viene ostacolato, con conseguente stress termico e stress da cambiamento di fase, e questi stress superano la resistenza del materiale nello stato elastico e causano fratture.
2. Durante il processo di pulizia del guscio, di taglio del cancello, del montante o durante la regolazione, il getto con stress residuo è soggetto a forze esterne che causano fratture.
Metodi di prevenzione
1. Aggiungere nervature di irrigidimento in corrispondenza delle fessure a freddo per migliorare la ritirabilità della forma, riducendo così la resistenza al ritiro e lo stress di fusione.
2. Nel processo post-fusione, evitare forti impatti tra le fusioni.
Sfiatatoio
Nome e caratteristiche
Sulla fusione sono presenti fori evidenti o poco appariscenti con superficie interna liscia.
Cause
1. Scarsa permeabilità all'aria del guscio dello stampo, che rende troppo tardi lo scarico del gas nella cavità durante il getto.
2. Cottura insufficiente della forma del guscio, con conseguente rimozione insufficiente dei residui di materiale dello stampo e dei materiali che producono gas nel materiale del guscio.
3. Il contenuto di gas liquido metallico è troppo elevato e causa una scarsa disossidazione.
4. L'impostazione del sistema di versamento non è ragionevole e causa il coinvolgimento del gas umano nel versamento.
Metodi di prevenzione
1. Migliorare la permeabilità all'aria del guscio e aggiungere prese d'aria se necessario.
2. Proiettile completamente sparato.
3. Migliorare i metodi di disossidazione.
4. Migliorare il sistema di accesso.
Pitting della fusione
Nome e caratteristiche
Sulla superficie della fusione sono presenti fitte cavità puntiformi.
Cause
1. Quando si utilizza l'etil silicato come legante, l'idrolizzato incompleto è nel processo di rivestimento, l'umidità relativa interna è troppo bassa, quindi l'idrolizzato non può essere ulteriormente idrolizzato e la "brina bianca" viene precipitata dopo la tostatura.
2. Quando si utilizza il vetro solubile come legante, il sale residuo nel guscio dello stampo reagisce con il metallo fuso per formare una cavità.
3. Il metallo fuso è scarsamente disossidato o le scorie non vengono pulite durante la maschiatura.
Metodi di prevenzione:
1. Quando si utilizza l'etil silicato come legante, aumentare adeguatamente la quantità di acqua aggiunta e aumentare l'umidità relativa dello studio di verniciatura per ridurre al minimo gli idrolizzati residui incompleti.
2. Quando si utilizza il bicchiere d'acqua come legante, pulire il guscio con acqua acidificata dopo la rimozione della cera.
3. Sostituire il rivestimento superficiale con sol di silice come legante.
4. Durante la fusione, rafforzare la disossidazione e la rimozione delle scorie.
Casting Pinhole sottocutaneo
Nome e caratteristiche
Dopo che la superficie della fusione è stata lucidata, compaiono piccoli punti neri. Questo fenomeno si verifica soprattutto inacciaio inossidabile al nichel-cromol.
Cause:
1. Durante la fusione del metallo viene utilizzato troppo materiale riciclato oppure il materiale riciclato non è stato trattato adeguatamente.
2. Durante il processo di fusione, il metallo fuso viene ossidato o il metallo fuso assorbe gas, determinando una disossidazione insufficiente.
3. Il contenuto di impurità del materiale del guscio è troppo elevato oppure l'agente legante e il metallo fuso hanno una reazione chimica.4. Impostazione irragionevole del sistema di controllo.
Metodi di prevenzione:
1. Controllare o ridurre la quantità di materiale riciclato e il materiale riciclato deve essere utilizzato dopo la sabbiatura o la granigliatura.
2. Controllare rigorosamente il processo di fusione e rafforzare la disossidazione.
3. Utilizzare corindone fuso, sabbia di zirconio e sol di silice o vernice al silicato di etile.
4. Provare a utilizzare il metodo di iniezione dal basso per versare e aumentare i fori di sfiato.
Sabbia appiccicosa
Nome e caratteristiche
È presente uno strato di sabbia appiccicosa vicino al canale di scorrimento o all'interno del getto e sono presenti bave o buchi sollevati dopo il soffiaggio della sabbia.
Cause
1. Il contenuto di impurità della polvere refrattaria utilizzata nello strato superficiale del rivestimento è troppo elevato e queste impurità reagiscono con il metallo fuso per formare un eutettico a basso punto di fusione.
2. La temperatura di colata è troppo elevata, soprattutto per gli acciai contenenti Al, Ti e altri elementi, che provoca una reazione chimica tra il metallo fuso e la silice.
3. L'impostazione del sistema di colata non è ragionevole e una grande quantità di metallo fuso scorre attraverso il canale interno, provocando un surriscaldamento locale.
Metodi di prevenzione
1. Utilizzare giada d'acciaio fusa o sabbia di zircone invece di sabbia silicea e cercare di non utilizzare il bicchiere d'acqua come legante.
2. Abbassare opportunamente la temperatura di versamento.
3. Aggiungere un corridore interno per regolare l'equilibrio termico e ridurre il surriscaldamento locale.
Dilatante
Nome e caratteristiche
Rigonfiamento locale sul piano maggiore della fusione, questo fenomeno è più evidente quando si utilizza il vetro solubile come legante.
Cause
1. La struttura del pezzo fuso non è ragionevole e l'area piana è troppo grande.
2. Il guscio ha una bassa resistenza alle alte temperature e non può sopportare la pressione del metallo fuso.
Metodi di prevenzione
1. Migliorare la struttura, aggiungere nervature di processo o fori di processo sul piano.
2. Quando si realizza il guscio, utilizzare materiali del guscio con meno impurità ed elevata refrattarietà, oppure aumentare lo spessore del guscio.
Scorie
Nome e caratteristiche
Sono presenti scorie o altri detriti all'interno o sulla superficie della fusione. Le inclusioni interne devono essere rilevate mediante ispezione a raggi X o magnetica.
Cause
1. Il materiale delle scorie è troppo sottile e non viene pulito prima della spillatura.
2. I detriti sulla vasca di spillatura del crogiolo non sono stati ripuliti prima della spillatura e sono stati portati nel metallo fuso.
3. Durante la fusione, la ritenzione delle scorie non è buona e le scorie entrano nella cavità con il metallo fuso.
Metodi di prevenzione
1. Regolare la composizione del materiale delle scorie prima della maschiatura per aumentare la viscosità del materiale delle scorie e facilitare la rimozione delle scorie.
2. Pulire i detriti nella vasca anteriore dell'acciaio per evitare di introdurre impurità nel metallo fuso nella siviera.
3. Prima della fusione, il fusoacciaio fusodovranno essere opportunamente sedati per facilitare la galleggiamento delle scorie.
4. Prendi un mestolo per versare la teiera con un tappo per scorie o un filtro ceramico.
Decarburazione
Nome e caratteristiche
Il contenuto di carbonio dello strato superficiale del getto è inferiore a quello della matrice.
Cause
1. Durante la fusione, la temperatura del metallo fuso e dello stampo è elevata e la velocità di solidificazione della fusione è lenta.
2. La profondità dello strato di decarburazione è correlata all'atmosfera dell'ambiente di raffreddamento del pezzo fuso. Maggiore è la concentrazione dell'atmosfera ossidante, più grave è la decarburazione.
Metodi di prevenzione
1. Ridurre opportunamente la temperatura di fusione e la temperatura dello stampo per accelerare la velocità di raffreddamento.
2. Creare artificialmente un'atmosfera riducente attorno allo stampo, ad esempio aggiungendo carbonato di bario e polvere di carbone allo stampo.
Orario di pubblicazione: 22 gennaio 2021