Fusioni in acciaio al carbonio su ordinazione dell'OEM della Cina daprocesso di microfusione a cera persa.Se necessario, potremmo fornire 3.1 Certificato materiale del metallo fuso secondo EN 10204.Metodi di ispezione disponibili: prove dimensionali con CMM, prove non distruttive, composizione chimica, proprietà meccaniche, prove di durezza, bilanciamento statico, bilanciamento dinamico, pressione dell'aria e pressione dell'acqua.
In base al livello di contenuto di carbonio, l'acciaio al carbonio per la colata è generalmente suddiviso in acciaio a basso tenore di carbonio, acciaio a medio tenore di carbonio e acciaio ad alto tenore di carbonio.Gli acciai al carbonio fusi di tutti i paesi del mondo sono generalmente classificati in base alla loro resistenza e vengono formulati i gradi corrispondenti.
Per quanto riguarda la composizione chimica dell'acciaio al carbonio, ad eccezione del fosforo e dello zolfo, non ci sono restrizioni o solo limiti massimi per altri elementi chimici.In base a quanto sopra, la composizione chimica dell'acciaio al carbonio fuso è determinata dalla fonderia in base alle proprietà meccaniche richieste.
I metodi di trattamento termico dei getti in acciaio al carbonio sono solitamente ricottura, normalizzazione o normalizzazione + rinvenimento.Per alcuni getti di acciaio ad alto tenore di carbonio, è possibile utilizzare anche la tempra e il rinvenimento, ovvero tempra + rinvenimento ad alta temperatura, in modo da migliorare le proprietà meccaniche complete dei getti di acciaio al carbonio.I piccoli getti di acciaio al carbonio possono essere temprati e temperati direttamente dallo stato di colata.Per getti di acciaio al carbonio di grandi dimensioni o di forma complessa, è opportuno eseguire il trattamento di tempra e rinvenimento dopo il trattamento di normalizzazione.
| Confronto del grado di acciaio al carbonio fuso
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| No. | Cina | Giappone | Stati Uniti d'America | ISO | Germania | Francia | Russia гост | Svezia SS | Gran Bretagna | ||
| GB | JIS | ASTM | UNS | DIN | W-Nr. | NF | BS | ||||
| 1 | ZG200-400 (ZG15) | SC410 (SC42) | 415-205 (60-30) | J03000 | 200-400 | GS-38 | 1.0416 | - | 15l | 1306 | - |
| 2 | ZG230-450 (ZG25) | SC450 (SC46) | 450-240 965-35) | J03101 | 230-450 | GS-45 | 1.0446 | GE230 | 25l | 1305 | A1 |
| 3 | ZG270-500 (ZG35) | SC480 (SC49) | 485-275 (70-40) | J02501 | 270-480 | GS-52 | 1.0552 | GE280 | 35l | 1505 | A2 |
| 4 | ZG310-570 (ZG45) | SCC5 | (80-40) | J05002 | - | GS-60 | 1.0558 | GE320 | 45l | 1606 | - |
| 5 | ZG340-640 (ZG55) | - | - | J05000 | 340-550 | - | - | GE370 | - | - | A5 |
Capacità della fonderia di colata di investimento:
• Dimensioni massime: 1.000 mm × 800 mm × 500 mm
• Intervallo di peso: 0,5 kg - 100 kg
• Capacità annua: 2.000 tonnellate
• Materiali leganti per la costruzione di coperture: sol di silice, vetro d'acqua e loro miscele.
• Tolleranze: Su Richiesta.
Vantaggi dei componenti di microfusione:
- Finitura superficiale eccellente e liscia
- Tolleranze dimensionali strette.
- Forme complesse e intricate con flessibilità di progettazione
- Capacità di gettare pareti sottili quindi un componente di colata più leggero
- Ampia scelta di metalli fusi e leghe (ferrosi e non ferrosi)
- La bozza non è richiesta nella progettazione degli stampi.
- Ridurre la necessità di lavorazioni secondarie.
- Basso spreco di materiale.
| Materiali perColata di investimentoProcesso presso la fonderia RMC | |||
| Categoria | Grado cinese | Grado statunitense | Grado Germania |
| Acciaio inossidabile ferritico | 1Cr17, 022Cr12, 10Cr17, | 430, 431, 446, CA-15, CA6N, CA6NM | 1.4000, 1.4005, 1.4008, 1.4016, GX22CrNi17, GX4CrNi13-4 |
| Acciaio inossidabile martensitico | 1Cr13, 2Cr13, 3Cr13, 4Cr13, | 410, 420, 430, 440B, 440C | 1.4021, 1.4027, 1.4028, 1.4057, 1.4059, 1.4104, 1.4112, 1.4116, 1.4120, 1.4122, 1.4125 |
| Acciaio inossidabile austenitico | 06Cr19Ni10, 022Cr19Ni10, 06Cr25Ni20, 022Cr17Ni12Mo2, 03Cr18Ni16Mo5 | 302, 303, 304, 304L, 316, 316L, 329, CF3, CF3M, CF8, CF8M, CN7M, CN3MN | 1.3960, 1.4301, 1.4305, 1.4306, 1.4308, 1.4313, 1.4321, 1.4401, 1.4403, 1.4404, 1.4405, 1.4406, 1.4408, 1.4409, 1.4435, 1.4436, 1.4539, 1.4550, 1.4552, 1.4581, 1.4582, 1.4584, |
| Acciaio inossidabile temprato per precipitazione | 05Cr15Ni5Cu4Nb, 05Cr17Ni4Cu4Nb | 630, 634, 17-4PH, 15-5PH, CB7Cu-1 | 1.4542 |
| Acciaio inossidabile duplex | 022Cr22Ni5Mo3N, 022Cr25Ni6Mo2N | A 890 1C, A 890 1A, A 890 3A, A 890 4A, A 890 5A, A 995 1B, A 995 4A, A 995 5A, 2205, 2507 | 1.4460, 1.4462, 1.4468, 1.4469, 1.4517, 1.4770 |
| Acciaio alto Mn | ZGMn13-1, ZGMn13-3, ZGMn13-5 | B2, B3, B4 | 1.3802, 1.3966, 1.3301, 1.3302 |
| Acciaio per utensili | Cr12 | A5, H12, S5 | 1.2344, 1.3343, 1.4528, GXCrMo17, X210Cr13, GX162CrMoV12 |
| Acciaio resistente al calore | 20Cr25Ni20, 16Cr23Ni13, 45Cr14Ni14W2Mo | 309, 310, CK20, CH20, HK30 | 1.4826, 1.4828, 1.4855, 1.4865 |
| Lega a base di nichel | HASTELLY-C, HASTELLY-X, SUPPER22H, CW-2M, CW-6M, CW-12MW, CX-2MW, HX(66Ni-17Cr), MRE-2, NA-22H, NW-22, M30C, M-35 -1, INCOLOY600, INCOLOY625 | 2.4815, 2.4879, 2.4680 | |
| Alluminio Lega | ZL101, ZL102, ZL104 | ASTM A356, ASTM A413, ASTM A360 | G-AlSi7Mg, G-Al12 |
| Lega di rame | H96, H85, H65, HPb63-3, HPb59-1, QSn6.5-0.1, QSn7-0.2 | C21000, C23000, C27000, C34500, C37710, C86500, C87600, C87400, C87800, C52100, C51100 | CuZn5, CuZn15, CuZn35, CuZn36Pb3, CuZn40Pb2, CuSn10P1, CuSn5ZnPb, CuSn5Zn5Pb5 |
| Lega a base di cobalto | UMC50, 670, grado 31 | 2.4778 | |
| TOLLERANZE DI INVESTMENT CASTING | |||
| Pollici | Millimetri | ||
| Dimensione | Tolleranza | Dimensione | Tolleranza |
| Fino a 0.500 | ±.004" | Fino a 12.0 | ± 0,10 mm |
| da 0.500 a 1.000” | ±.006" | dalle 12.0 alle 25.0 | ± 0,15 mm |
| da 1.000 a 1.500” | ±.008" | 25.0-37.0 | ± 0,20 mm |
| da 1.500 a 2.000” | ±.010" | Da 37,0 a 50,0 | ± 0,25 mm |
| da 2.000 a 2.500” | ±.012" | Da 50,0 a 62,0 | ± 0,30 mm |
| da 2.500 a 3.500” | ±.014" | Da 62,0 a 87,0 | ± 0,35 mm |
| Da 3.500 a 5.000” | ±.017" | Da 87,0 a 125,0 | ± 0,40 mm |
| 5.000 a 7.500” | ±.020" | da 125,0 a 190,0 | ± 0,50 mm |
| 7.500 a 10.000” | ±.022" | da 190,0 a 250,0 | ± 0,57 mm |
| da 10.000 a 12.500” | ±.025" | da 250,0 a 312,0 | ± 0,60 mm |
| dalle 12.500 alle 15.000 | ±.028" | da 312,0 a 375,0 | ± 0,70 mm |
